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Fornitori fonderie: le ultime novità dagli associati Amafond
settori e imprese
11/01/2023

Fornitori fonderie: principali aggiornamenti del IV trimestre 2022

ABB ROBOTSTUDIO PASSA AL CLOUD E CONSENTE LA COLLABORAZIONE IN TEMPO REALE
ABB ha potenziato il software di programmazione e simulazione robotica RobotStudio, il più diffuso del settore, con una funzionalità abilitata al cloud. Il nuovo RobotStudio Cloud consente a singoli e team di collaborare in tempo reale alla progettazione di celle robotiche da qualsiasi parte del mondo e su qualsiasi dispositivo. Nuove funzionalità come il controllo automatico delle versioni aumentano la trasparenza e la produttività dei team. Le interfacce semplificate e la navigazione intuitiva del software consentono agli utenti di qualsiasi livello di competenza di lavorare su progetti in ambito robotico.
"In ABB Robotics continuiamo a sviluppare soluzioni innovative e flessibili per aiutare le aziende a superare le sfide, a rispondere alle mutevoli esigenze dei clienti e a prosperare in un'epoca di crescente digitalizzazione", ha dichiarato Marc Segura, Presidente della divisione ABB Robotics. "I nuovi strumenti basati sul web, come RobotStudio Cloud, offrono ai produttori un nuovo livello di agilità e flessibilità nella pianificazione e progettazione delle loro soluzioni di automazione robotica. Offrendo un'esperienza utente semplificata, RobotStudio Cloud contribuisce ad aumentare la collaborazione e a ridurre la complessità, consentendo sia ai principianti che agli esperti di spingersi oltre i confini della programmazione robotica".
Già leader mondiale nella programmazione robotica, il nuovo e migliorato software RobotStudio basato su cloud può aiutare le aziende a programmare i robot in modo più collaborativo, riducendo al contempo i tempi, i costi e le interruzioni associate ai test fisici e alla messa in servizio. Ora gli integratori e i team di ingegneri possono collaborare in tempo reale per progettare, sviluppare e migliorare le soluzioni di automazione robotizzata. Le nuove funzionalità di RobotStudio Cloud includono il controllo delle revisioni, che consente agli utenti di tenere traccia delle modifiche e di avere la massima trasparenza su qualsiasi cambiamento. Grazie alla totale visibilità di chi e quando è stato modificato il programma, gli sviluppatori possono ridurre il tempo necessario per risolvere errori e problemi di prestazioni.
Incorporando i controllori virtuali basati su cloud di RobotStudio, gli sviluppatori hanno a disposizione uno strumento di simulazione robotica rapido e potente per mettere a punto e testare i programmi. Producendo un modello digitale esatto, i controlli virtuali danno agli sviluppatori la certezza che, una volta installato nel mondo reale, il robot si muoverà con la stessa precisione della simulazione. Ciò consente la messa a punto e l'ottimizzazione che possono contribuire a ridurre al minimo gli sprechi o i problemi all'inizio della produzione. L'interfaccia semplificata del software rende più facile che mai la creazione e la modifica dei programmi, consentendo agli utenti con poca esperienza di progettazione di programmare applicazioni robotiche rapidamente e con il minimo sforzo. Nel frattempo, la protezione a livello aziendale garantisce sicurezza e produttività elevate.
RobotStudio Cloud è l'ultimo capitolo del continuo sviluppo del software RobotStudio di ABB, che offre già oltre 500 funzioni integrate per migliorare la produttività. La pianificazione automatica del percorso, ad esempio, può ridurre dell'80% il tempo necessario per programmare i robot. Inoltre, le opzioni AR (realtà aumentata) e VR (realtà virtuale) consentono agli utenti di ottimizzare la progettazione delle loro installazioni robotiche, permettendo loro di visualizzarle e interagire con esse in un ambiente virtuale 3D. RobotStudio Suite e RobotStudio Cloud sono disponibili nel pacchetto di licenze Premium.

ASK CHEMICALS: RISPARMIARE SUI COSTI ENERGETICI
Un paio di calzini in più non serve a nulla. Riduciamo i costi di elettricità e gas nelle fonderie con rivestimenti innovativi e tecnologia delle maniche. Spegnete la luce, fate una doccia fredda, indossate un maglione in più. Questi sono alcuni dei consigli che vengono attualmente elargiti ai consumatori per risparmiare sui costi energetici. La difficoltà dovuta all'aumento dei prezzi dell'energia per i consumatori è estremamente critica per i settori ad alta intensità energetica, come il settore delle fonderie. Purtroppo, in fonderia non è possibile indossare un paio di calzini in più. In questo caso, sono necessarie altre soluzioni. 
Da una parte: la maggior parte del gas è necessaria durante il processo di rivestimento. Per risparmiare gas, è possibile ottimizzare la temperatura del forno, utilizzare il calore residuo del forno di fusione in combinazione con il rivestimento SOLITEC ad asciugatura rapida, o eliminare la fase di processo con gli additivi VEINO ULTRA.
D'altra parte: il forno di fusione è il più grande utilizzatore di energia. Se vengono liquefatte diverse tonnellate di metallo al mese, anche pochi chilogrammi in meno per staffa consentono di risparmiare notevolmente sui costi dell'elettricità. Con la tecnologia della mini manica ASK è possibile ridurre l'uso di metallo liquido, ottimizzando così il consumo energetico. Inoltre, è possibile limitare l'uso di materiale metallico tramite i filtri UDICELL tubolari con alloggiamento.
Questi sono solo alcuni dei modi in cui le fonderie possono risparmiare sui costi energetici grazie a prodotti chimici e materiali innovativi. Nel nostro webinar, i nostri esperti dott. Reinhard Stötzel e Marcus Friederici spiegano in dettaglio in quali fasi del processo è possibile risparmiare gas ed elettricità. Registrati ora.
Chi dovrebbe partecipare a questo webinar?
•    Ingegneri di sviluppo prodotto
•    Ingegneri di processo
•    Direttori di fonderia, Direttori di stabilimento
•    Ufficio Tecnico Commerciale
•    Dipartimento Ambiente
•    Responsabili di fusioni in ferro, alluminio e acciaio
•    Parti interessate dei settori automobilistico, degli autocarri pesanti, ferroviario, minerario /
edilizia e dell'industria pesante. Registrati qui:
•    19 gennaio 2023, ore 15:00 (CET) - circa 45 min. WEBINAR IN INGLESE
•    Copia e incolla nel browser il link: https://askchemicals.clickmeeting.com/reducing- electricity-and-gas-costs-in-foundries-with-innovative-coatings-and-riser- technologies/register.

BÜHLER: UNA COOPERAZIONE STRATEGICA CON FRIEND GROUP PER VELOCIZZARE IL MERCATO DELLA PRESSOFUSIONE VERSO IL MEGACASTING
Il 17 novembre 2022, Bühler ha consegnato con successo un’isola di pressofusione Carat 610 a Anhui Unique Automotive Technology Co., Ltd. (di seguito definita come “Unique”), un’azienda consociata di Friend Group. Allo stesso tempo, il Friend Group ha annunciato la seconda fase del proprio piano di espansione, che include altre due isole Carat 920. Inoltre, il Friend Group sta effettuando la verifica della capacità di un secondo sito di produzione per la pressofusione a Chongqing e continuerà a lavorare con Bühler per le applicazioni di megacasting.
Cos’è il Friend Group:
Il Friend Group è un fornitore di acciaio per parti strutturali di autoveicoli di fascia alta, e l'unica società quotata della catena di fornitura di lamiere in acciaio per autoveicoli in Cina. Nel 2021, il fatturato è stato di quasi 10 miliardi di yuan ed è una delle prime 100 aziende e delle prime 100 imprese manifatturiere di Shanghai. Nel 2021, Friend Group ha istituito una filiale: Anhui Unique Automotive Technology Co., Ltd.
Cogliendo l’opportunità della rapida ascesa dell’industria automotive a Hefei, Friend Group ha investito in un progetto di pressofusione per produrre parti strutturali di autoveicoli in alluminio e parti di telaio nella Contea di Shucheng, nella Provincia di Anhui. Collaborando con Bühler, Unique ha già acquistato 2 isole di pressofusione Carat 440 e un’isola Carat 610. La consegna puntuale dell’isola Carat 610 segna una nuova fase del business della pressofusione di Friends.
Basandosi sulle continue prospettive positive nell’industria della pressofusione, Friend Group sta lavorando sull’espansione dei loro progetti in Anhui. La capacità produttiva aggiungerà altre 8.34 tonnellate alle 7 tonnellate/per ora della loro prima fase. Per questo, Friend Group ha deciso di acquistare altre due isole di pressofusione Bühler Carat 920, per migliorare ulteriormente la capacità produttiva e la competitività nel settore.
Inoltre, Friend Group sta anche valutando la capacità produttiva per un secondo sito produttivo per la pressofusione in Chongqing e continuerà a collaborare con Bühler per espandere questo forte mercato. Il Sig. Cui Jianbing, Presidente del Friend Group, ha dichiarato: “In qualità di veterano dei materiali leggeri nel settore automotive e come nuovo attore nell’industria della pressofusione, Friend ha vantaggi nella costruzione del sistema manageriale, nello sviluppo del mercato e nella relazione con i clienti. Attraverso l’introduzione di talenti per migliorare la competitività del team e la collaborazione con Bühler, noi possiamo ottenere vantaggi in termini di produttività. Crediamo che il progetto di pressofusione integrata diverrà sicuramente un nuovo polo di crescita per Friend.”
Mr. Cui Jianbing, Presidente del Friend Group, ha dichiarato in un’intervista: “Friend ha selezionato i migliori 5 marchi di attrezzature per pressofusione al mondo e alla fine ha scelto Bühler, soprattutto perché le attrezzature Bühler presentano vantaggi come alta affidabilità, prestazioni stabili e dimensioni compatte delle attrezzature stesse.”

DUEDI: OTTENUTO BREVETTO PER APPARECCHIATURA ANALISI DI LEGHE METALLICHE NON FERROSE
L’ufficio di Ricerca e Sviluppo Duedi è onorato di presentare ufficialmente il suo importantissimo brevetto it 102020000014695 (pct) - apparecchiatura per l'analisi di leghe metalliche non ferrose e particolarmente per analisi di tipo 's.t.a.', sistema per il controllo della qualità di leghe leggere comprendente tale apparecchiatura e metodo di funzionamento di tale apparecchiatura.
Dopo anni di sviluppo dell'analisi termica della solidificazione delle leghe non ferrose come metodo in tempo reale per il controllo della qualità del fuso, si annuncia con orgoglio che per la prima volta nel mondo è stato sviluppato a livello industriale un sistema innovativo basato nell'approccio termodinamico di non equilibrio.
Negli ultimi anni, l'obiettivo principale è stato quello di sviluppare una combinazione unica di hardware e software in grado di garantire l'elevata riproducibilità e sensibilità delle misurazioni.
Il sistema denominato “TAL” sta attualmente superando le ultime fasi di sviluppo e controllo qualità in grado di rilevare con precisione tutti gli eventi di solidificazione durante l'analisi. Questo rivoluzionario metodo in tempo reale è progettato per rilevare anche leggerissime variazioni nella qualità della massa fusa in meno di 5 minuti: una svolta nel controllo della qualità della massa fusa del progresso tecnologico delle leghe non ferrose. Di seguito sono descritti brevemente alcuni dei principali output del sistema:
•    Dati di composizione chimica dei principali elementi della lega in esame (es. Silicio, Boro, Titanio, Stronzio, Rame, Magnesio, ecc.)
•    Caratteristiche microstrutturali (es. efficacia dell'aggiunta di affinatore di grano, livello di modifica del silicio, ecc.)
•    Livello di contaminazione del ferro, peso percentuale e forma dei composti intermetallici.
•    Percentuale dei vari precipitati in base alla lega in esame.
Il sistema è stato sviluppato dal reparto R&D di Duedi con l’ambizione di rendere semplice l’acquisizione e facile la comprensione dei parametri misurati. La procedura di elaborazione è composta da:
1)    Acquisizione dei dati in automatico al versamento del fuso all'interno della camera.
2)    Espulsione automatica della parte solidificata al termine dell'acquisizione dei dati.
3)    Rimozione ed identificazione del campione.
4)    Possibilità di procedere a nuove analisi.

ENERCON: DUE NUOVE IMPORTANTI COMMESSE
Enercon Srl di Muscoline, provincia di Brescia, inizia l’anno nuovo con il piede giusto: l’acquisizione di due importanti commesse.
La prima è la commissione di nove cappe complete di filtro elettrostatico autopulente per ricircolo dell’aria depurata in ambiente di lavoro, con tonnellaggio da 660 a 2700 Ton da parte del colosso cinese Nanjing Chervon Auto Precision Technology per la sua filiale in Ungheria.
La seconda, non meno importante, è da parte della fonderia Anzolin Fernando & Con- Press S.p.A., provincia di Vicenza, per un nuovo impianto di aspirazione e filtrazione nebbie oleose da n.7 presse da 750 Ton a 250 Ton per totali 60.000 Em³/h.
Enercon Srl augura a tutti un prospero 2023.

GEFOND:    SCELTA    DA    ANFIA   PER    I    SUOI    CORSI    DI    GESTIONE    DELLA MANUTENZIONE E MANUTENZIONE PREDITTIVA
Anfia (Associazione Nazionale Filiera Industria Automobilistica) ha incaricato Gefond, forte della sua esperienza, a strutturare e tenere il Corso di Gestione della manutenzione e manutenzione predittiva. Il corso è aperto a tutte le aziende.
Le richieste normative coinvolgono sempre di più la manutenzione come parte attiva nel raggiungimento degli obiettivi di qualità ed efficienza. Gli obiettivi si raggiungono solo con un continuo e metodico utilizzo degli strumenti più adatti, lo scopo della formazione è quello di individuare e saper utilizzare tali strumenti.
Il corso si propone di introdurre gli argomenti necessari alla costruzione, gestione e miglioramento del Sistema Manutenzione, si terrà in sede Anfia e in modalità video conferenza e si rivolge non solo ai soci Anfia ma anche a tutti coloro che vogliono sfruttare al meglio le proprie risorse in ottica di risparmio e ottimizzazione.
Date:
14 aprile 2023 - Corso in presenza – sede ANFIA – Torino 14 luglio 2023 - Modalità video conferenza
13 ottobre 2023 - Corso in presenza – sede ANFIA – Torino Per l’Iscrizione copiare e incollare il seguente link nel browser: formazione.anfia.it/corso/qualita/notizia/2501/m37-gestione-della-manutenzione/

HA ITALIA: INAUGURA I NUOVI LABORATORI, L'INNOVAZIONE È NEL NOSTRO DNA
Siamo convinti che le innovazioni e lo sviluppo dei prodotti possano avere successo solo se permettono ai nostri clienti di ottenere processi più efficienti e sostenibili. Ognuno dei nostri siti produttivi dispone infatti di un proprio laboratorio dotato di tutta l'attrezzatura necessaria per eseguire ricerca di base, sviluppo di nuovi prodotti e analisi. Il nostro team R&D italiano, composto da circa 20 tecnici altamente qualificati, dispone di un ambiente creativo e all’avanguardia in cui svolgere attività di ricerca dove poter scambiare idee e collaborare per lo sviluppo di nuovi progetti. Attualmente il Gruppo HA svolge attività di ricerca in 10 siti dislocati in tutto il mondo e impiega 170 ricercatori. Oltre a sviluppare innovazioni tecnologiche per i propri clienti, ciascun centro ha un suo focus di ricerca ben preciso. I nostri Global Technology Leads si adoperano in tutto il mondo per far sì che intuizioni e scoperte vengano regolarmente condivise tra i vari centri di ricerca.

IMAGO: NUOVI TRAGUARDI CON INTELLIGENZA ARTIFICIALE E GIGA MHIRA3D
L’obiettivo è permettere alle aziende partner di raggiungere e mantenere elevati standard qualitativi.
In Imago si lavora costantemente per lo sviluppo di soluzioni innovative nell’ambito dei sistemi di visione per il controllo qualità e il tracciamento della produzione. L’obiettivo è permettere alle aziende partner di raggiungere e mantenere elevati standard qualitativi ottimizzando risorse e prestazioni. Il più recente traguardo concerne l’utilizzo dell’intelligenza artificiale applicata al controllo qualità. 
Come è noto, il risultato di un processo produttivo può presentare diverse variabilità estetiche non considerate critiche per la qualità del prodotto. Durante un controllo, queste vengono spesso confuse con la reale difettosità, provocando lo scarto del pezzo. Per superare questa problematica ad oggi considerata irrisolvibile, Imago ha sviluppato algoritmi ibridi che coniugano le peculiarità della visione classica con quelle dell’intelligenza artificiale. Un algoritmo tradizionale identifica le zone potenzialmente difettose attraverso la combinazione di diverse tecniche di visione. Le immagini così raccolte sono in seguito classificate da un algoritmo di intelligenza artificiale addestrato con centinaia di esempi di difettosità. In questo modo, è possibile distinguere correttamente tra la reale non conformità e la mera imperfezione estetica ed evitare la generazione di falsi scarti che possano rallentare o bloccare le operazioni di controllo.
Importanti novità anche per il sistema Mhira3D, che festeggia 15 anni di evoluzione continua. Il dispositivo, dedicato al controllo dei pezzi in uscita dallo stampo di pressofusione, è oggi in grado di effettuare l’analisi termica del processo, in contemporanea alla verifica di integrità in 3D. Si tratta di un controllo smart delle variazioni termiche dello stampo, svolto attraverso la mappatura termografica del pezzo. L’operatore può così identificare le zone di surriscaldamento dello stampo per intercettare problemi di raffreddamento e lubrifica, come l’otturazione degli ugelli, e automatizzare la fase di avviamento ottimizzando il numero di scarti iniziali; il sistema individua altresì la formazione di bave e segnala immediatamente eventuali spine rotte. Si tratta di un importante traguardo nel settore: grazie a questo brevetto, Imago può rispondere a una delle più frequenti richieste dei clienti.
Fa il suo esordio nelle aziende anche una nuova versione di Mhira3D, pensata per le ultime Giga-presse, che permette l’analisi di pezzi di grandi dimensioni. Ciò è stato ottenuto grazie a un consistente sviluppo software e a una riprogettazione del sistema di controllo e permetterà di adattarsi a diverse esigenze: isole con spazi ridotti, produzioni con tempi ciclo ristretti o nuovi stampi con spessori sottili e dimensioni importanti.
I sistemi Imago operano in linea, senza aumentare il tempo di ciclo della produzione, monitorando il 100% dei pezzi per ottenere un tracciamento completo. Le informazioni raccolte permettono all’operatore di capire da cosa dipende un eventuale problema e quale punto della linea produttiva sia maggiormente interessato. Analizzando i trend, è possibile individuare la presenza di una difformità prima che si arrivi a generare un prodotto difettoso ed evitare eventi come il fermo macchina.
L’interfaccia web dei sistemi permette di monitorare in tempo reale l’andamento della produzione da pc o smartphone, ovunque ci si trovi. Oltre ai dati istantanei si ha accesso allo storico dei dati e alle statistiche aggregate, con la possibilità di effettuare analisi di processo e condividere risultati con il reparto qualità.

LAVIOSA CHIM. MIN.: 100 ANNI DI STORIA INDUSTRIALE
100 anni di successi, di scommesse e di sfide vinte, di sperimentazioni, di coinvolgimento professionale e di testimonianza di una società in trasformazione.
Un secolo fa Carlo Laviosa fondò l’Agenzia Marittima. Ora il gruppo è diventato grande, ha una dimensione internazionale ma continua ad operare con cura e attenzione, nel rispetto dell’ambiente e di un codice di valori condivisi non solo in Italia, ma anche in Francia, Turchia ed India.
Attraverso la Fondazione Carlo Laviosa, l’azienda dal 2016 ha promosso un percorso capace di raccontare il mondo del lavoro attraverso lo strumento della fotografia. Nel 2022 la Fondazione ha intensificato le proprie attività per essere ancora più presente nella realtà locale, con attività culturali, formative e di welfare, coinvolgendo scuole, associazioni sportive e tutto il territorio in cui le società del gruppo Laviosa si trovano ad operare.
L’anno del centenario e dei suoi eventi si è aperto con l’inaugurazione della mostra dei lavori prodotti per il progetto “ Gorgona – l’isola della Libertà” . Si tratta di un progetto realizzato nell’isola carcere di Gorgona dalla forte valenza sociale ed educativa, che ha coinvolto più di 200 studenti degli istituti superiori di Lucca, Capannori, Livorno e Cecina.
Quest’estate, tra giugno e luglio, ha avuto luogo il progetto “Scuola vela estiva” presentato da Piero Starita in collaborazione con il Circolo Nautico di Livorno e indirizzato a figli e nipoti di dipendenti delle società del gruppo e più in generale a figli e nipoti di tutti i portatori di interesse delle società del gruppo (gli stakeholders).
A luglio si tenuto il “Celebration Day” che ha visto l’organizzazione di eventi di celebrazione del centenario aziendale per tutti i dipendenti delle sedi del Gruppo Laviosa: per gli stabilimenti di Livorno è stato organizzato un evento presso la Fortezza Vecchia, mentre sono stati contestualmente organizzati eventi in Sardegna, Francia, Turchia e India con il coinvolgimento delle autorità locali.
Sempre a luglio, presso la Fattoria Laviosa, ha avuto luogo l’evento Campo Natura. Anche quest’anno l’Azienda ha dato l’opportunità ai figli dei propri collaboratori di vivere una settimana all’insegna dell’apprendimento e del divertimento, a stretto contatto con la natura delle colline toscane.
Per gli appassionati di golf, il 10 settembre, si è tenuta la gara di Golf Laviosa Golf Cup presso il Circolo Bellosguardo di Vinci: un’ottima occasione per trascorrere del tempo insieme all’aperto.
Nel corso del 2022 è stata anche inaugurata la nuova sede della Fondazione Carlo Laviosa in Scali D’Azeglio, 40, nel cuore della città di Livorno.

MAGALDI POWER: NUOVO TRASPORTATORE PER FONDERIE DE RICCARDIS
Il trasportatore a nastro Magaldi Superbelt si riconferma la soluzione preferita quando si tratta di migliorare le condizioni di lavoro e le performance degli operatori impegnati nelle attività di smaterozzatura e cernita delle fusioni.
L’ennesima conferma arriva da Fonderie   De   Riccardis,   che   opera   nel   campo della produzione dei getti in ghisa per applicazioni meccaniche, con un forte orientamento a produzioni ad elevato contenuto tecnologico.
La fonderia pugliese ha affidato alla Magaldi la fornitura di un trasportatore con piastre in acciaio al manganese per resistere ai colpi del potente manipolatore che effettua la smaterozzatura delle fusioni in uscita dalla granigliatrice in continuo. Contestualmente alla smaterozzatura, quattro operatori possono eseguire, in piena sicurezza, la cernita delle fusioni ai bordi del trasportatore.
Quest’ultimo, lungo 15 m, movimenta circa 30 t/h di fusioni con un peso max. di 240 kg./cad. ed è stato predisposto per l’eventuale installazione di uno scivolo che consenta il recupero della graniglia e la sua separazione dalle materozze.
Il lento movimento del nastro, l’assenza di vibrazioni e il livello di rumorosità inferiore ai 75 dB(A) eliminano il rischio di infortuni legati alle vibrazioni trasmesse dalla macchina, riducono drasticamente le emissioni di polveri di silice cristallina e il rumore di fondo nello stabilimento. Per saperne di più visitate il nuovo sito web copiando e incollando nel browser il seguente link: https://www.magaldi.com/it/applicazioni/trasportatore-nastro- smaterozzatura-e-cernita-delle-fusioni

MAZZON: IL NOSTRO IMPEGNO PER UN MONDO GREEN CON LE CISTERNE INTERRATE A DOPPIA CAMERA
Per evitare ogni rischio di spandimento nel sottosuolo tutti i solventi infiammabili vengono stoccati in cisterne interrate che, grazie ad un importante investimento, presentano tutte:
-    doppia camera: nell'intercapedine - tra i due gusci che compongono le cisterne - il gas inerte è tenuto a pressione costante e monitorato in modo che, in caso di foratura della parete interna o esterna, si inneschi l’allarme e si blocchi quindi ogni possibile spandimento
-    controllo remoto 24/7: le cisterne sono infatti dotate di rilevatori elettronici di livello e costantemente monitorate tramite sistema Scada
Con questo ulteriore tassello, confermiamo la ferma volontà di protezione dell'ambiente, tramite la continua messa a punto dei nostri impianti.

MECCANICA PI.ERRE: RICEVE IL PREMIO PER L’ECCELLENZA DELLA PICCOLA INDUSTRIA NELLA CATEGORIA INNOVAZIONE
Quinto appuntamento per conoscere le 5 aziende che hanno vinto il Premio per l’Eccellenza della Piccola Industria. MECCANICA PI.ERRE srl è aggiudicata il riconoscimento per la categoria “Innovazione”.
Ecco le motivazioni.
Meccanica Pi.Erre S.r.l., la principale specialista italiana e tra i leader mondiali nella tecnologia di tranciatura e finitura di colati e pressocolati, sviluppa da oltre 40 anni tecnologie di progettazione e di produzione avanzate, 100% in house e costantemente aggiornate.
L’azienda ha sviluppato e brevettato un innovativo sistema per la produzione e lavorazione dei componenti in lega leggera che rappresenta un cambio di paradigma per le aziende del settore, consentendo di effettuare operazioni di tranciasbavatura – ad oggi effettuata esclusivamente in maniera meccanica – mediante taglio con fonte laser, con notevoli ripercussioni su tempi, costi di produzione e qualità del prodotto.
L’azienda ha inoltre sviluppato e brevettato una innovativa pressa trancia-sbavatrice totalmente elettrica per i getti colati e pressocolati. Questa nuova generazione di presse elettriche rappresenta un grande passo avanti nell’economia circolare, nella difesa dell’ambiente e nel risparmio delle risorse, eliminando completamente la componentistica idraulica e, di conseguenza, l’impiego di oli.

NORICAN GROUP: RAFFORZA LA LINEA BUSINESS ALLUMINIO CON LA NOMINA DI MARCO GANDINI
Marco Gandini è stato nominato Senior Vice President Global Aluminium con la responsabilità generale delle attività Norican dedicate all'alluminio: ItalPresseGauss e StrikoWestofen.
A partire dal 1° novembre, Marco è altresì direttore generale di ItalPresseGauss. Gandini, che sarà basato presso la sede centrale e il principale centro tecnologico di ItalPresseGauss a Brescia, si unisce a Norican dal Gruppo GEA, uno dei maggiori fornitori mondiali di impianti e tecnologie di processo.
Marco vanta oltre 25 anni di esperienza nell'ottimizzazione delle linee di prodotti, delle soluzioni aziendali e degli assetti operativi globali per soddisfare le mutevoli richieste del mercato e le esigenze dei clienti. Esperienza che ora utilizzerà per espandere la portata di ItalPresseGauss e migliorare la proposta di Norican per l'alluminio nel suo complesso.

OMSG: MESSICO, UN MERCATO IN ESPANSIONE PER LE GRANIGLIATRICI
Il prossimo mese, OMSG – Officine Meccaniche San Giorgio SpA, installerà una nuova granigliatrice a nastro in rete metallica, modello CWB, ad un primario cliente messicano, che opera nel settore della pressofusione di alluminio (produttore di bruciatori per cucine a gas).
La granigliatrice a nastro in rete metallica, sta riscontrando molti estimatori nel mercato messicano, soprattutto a supporto del settore pressofusione di alluminio/Automotive. Quella che forniremo è una granigliatrice di taglia media, con quattro turbine.
Il cliente, che già utilizza delle granigliatrici OMSG a tappeto continuo, ha scelto questa tipologia di impianto, per trattare dei pezzi più grossi rispetto a quelli fatti con le attuali macchine.
Il vantaggio competitivo di questo modello, è la sua flessibilità ed il fatto di poter fare una produzione in linea, abbattendo di molto i tempi morti che si hanno invece con le granigliatrici a Tappeto Rampante in gomma o con le granigliatrici a gancio.

SAVELLI: PRESTIGIOSE COMMESSE PER IL 2023 E 2024
SAVELLI (Savelli Technologies S.r.l. - marchio registrato “SAVELLI since 1842”) celebra il 180° Anniversario del suo storico marchio chiudendo l'anno 2022 con un portafoglio ordini di circa 30 milioni di euro, nonostante la perdita dell’importante mercato Russo.
Infatti, SAVELLI ha ottenuto importanti ordini da prestigiosi clienti per progetti da sviluppare nel 2023 e 2024.
In particolare, SAVELLI fornirà:
•    il Gruppo VDP di un nuovo sistema di Smottatura e Distaffatura altamente customizzato per la linea di formatura esistente presso la fonderia VDC in Camposampiero (PD), Italia;
•    il Gruppo PMP Industries di un nuovo Impianto di Formatura orizzontale in staffa (900 x 700 x 350+350 mm, 120 motte/ora) e relativo Impianto di Preparazione e Recupero della Terra da 90 ton/ora per la nuova fonderia in Bosnia;
•    il Gruppo Brembo di un nuovo Impianto di Preparazione e Recupero delle Terra da
340 ton/ora insieme a un Tamburo Rotante di raffreddamento terra e getti di diametro 4,2 metri e lunghezza di 25 metri per la nuova fonderia in Messico;
Inoltre, SAVELLI rivamperà elettricamente con nuovi El-Mecs (unità di movimentazione elettro-meccaniche) e servomotori SIEMENS a recupero energetico:
•    per Brembo, la Linea di Formatura esistente (1.070 X 870 X 200+250 mm, 280 motte/ora) presso la fonderia di Mapello (BG), Italia;
•    per FBM, la Linea di Formatura esistente (1.300 x 1.100 x 350+350 mm, 70 motte/ora) presso la fonderia di Brousseval, Francia.
Nonostante la complessità e l'incertezza che caratterizzano questo difficile periodo, SAVELLI può certamente guardare avanti con ottimismo e fiducia grazie al sostegno di tutti i suoi importanti clienti-partners.

SIR GROUP: DALL’EMILIA ALLA CALIFORNIA ROBOTIZZA LE FONDERIE D’OLTREOCEANO
La modenese SIR Spa, fondata nel 1984 da Luciano Passoni, il cui figlio Davide è l’attuale CEO, ha raggiunto il suo sogno di trasformare la presenza puramente formale della sede legale in Texas, in una vera e propria filiale operativa statunitense:
nasce SIR Robotics Inc. a Sacramento, California, e subito assume 4 dipendenti in loco mentre viene diretta dal bolognese Simone Mulargia.
SIR infatti, nonostante abbia da qualche anno la cinese Wolong Electric Group come socio di maggioranza, mantiene un’anima tutta italiana e la sede principale a Modena, con
115 dipendenti impegnati nella progettazione di complesse soluzioni robotiche, customizzate per ogni cliente.
Negli ultimi anni, l’azienda ha visto crescere la quota export della propria produzione fino al 70% complessivamente, e ad oggi il 2022 spicca come il primo anno della sua storia che vede gli Stati Uniti come la principale nazione per fatturato (costituiscono da soli il 28% del fatturato complessivo). Ma non solo: con gli impianti venduti in Messico (12,5% del fatturato complessivo), e continue nuove opportunità su tutto il territorio Nordamericano, l’investimento oltreoceano viene quindi ampiamente giustificato dai recenti numeri, contando che l’azienda si attesterà sui 34 milioni di euro di fatturato quest’anno.
Dopo la creazione di una SIR asiatica parallela a Shangyu (300 km a Sud di Shangai), che ha raggiunto i 90 dipendenti, è quindi la volta di una piccola SIR americana che ha già obiettivi molto ambiziosi.
La sede americana farà parte del California Mobility Center di Sacramento, polo tecnologico sponsorizzato dal Greater Sacramento Economic Council, catalizzatore delle realtà innovative della regione. Come la casa madre, SIR Robotics Inc. offrirà soluzioni robotizzate innovative nei settori fonderia, automotive, veicoli elettrici, industria generale, aeronautico, plastica, in tutte quelle applicazioni dove i competitor non arrivano: flessibilità e fantasia tecnica, così tipicamente italiane, sono caratteristiche esclusive SIR.
“Il nostro American dream è diventato realtà” commenta Passoni. “E se questo è solo il primo anno di operatività della filiale americana, i prossimi promettono grandi risultati. Il settore della robotica, nonostante le note difficoltà della situazione internazionale attuale, non smette di crescere a ritmi straordinari. Ed è una spinta tutta veicolata da settori nuovi o in sviluppo come quello dei veicoli elettrici, della plastica e dell’ecommerce, accanto alle industrie tradizionali della robotica che sono principalmente la fonderia e l’automotive”.

TECNOPRES: LA PRESSA TRANCIA ECO-NOMICA ED ECO-SOSTENIBILE
Tecnopres, Chieri (TO), storica azienda di Presse, fondata nel 1955, leader europeo nella progettazione e nella produzione di Presse Trancia e sbavatrici per il mercato della pressocolata si presenta sul mercato dell’era post-Covid con una importante novità.
Grazie alla costante ricerca e alla continua revisione del prodotto, sin dalla fase di disegno, la Tecnopres infatti, propone, alla sua vasta clientela, il programma KZP-eco, ossia una macchina dal tradizionale aspetto ma ottimizzata al meglio e con soluzioni tecnologiche che guardano al futuro.
Obiettivo primario è l’abbattimento dei costi: costo del macchinario e, non da meno, costo per farlo funzionare.
Sotto questa ottica la Tecnopres ha diviso il problema in due parti: riduzione dei costi di fabbricazione della pressa e riduzione dei consumi della pressa stessa.
Una sempre maggiore percentuale di particolari viene ristudiata e riprogettata, creando degli standard, con l’obbiettivo di diminuirne il costo di produzione e di montaggio. Inoltre viene fatta un’attenta ricerca di mercato per ottenere materiali ed equipaggiamenti a un costo minore senza perdere in qualità.
Con un’attenta ingegnerizzazione del software e con l’utilizzo dei nuovi dispositivi elettronici ed idraulici, la Tecnopres ha cercato una gestione della potenza mirata e sostenibile cioè ad un risparmio di energia, acqua e tempo.
Lo studio dei singoli cicli di lavorazione, in collaborazione con i clienti stessi, ha messo in evidenza la possibilità di risparmiare energia durante i “tempi morti”, con un conseguente minore usura di tutte le sue parti.
In termini di rispetto dell’ambiente, un minore consumo di energia e di acqua significa un minore inquinamento e maggiore sostenibilità; ovvero l’altro obiettivo che le KZP-eco vogliono rispettare.
Il risultato di questo lavoro è dunque un pacchetto ottimizzato con tutti gli optional necessari, pronto all’uso e ad un prezzo di listino molto vantaggioso, e allo stesso standard qualitativo di sempre.
Ricerca di nuovi materiali e metodologie di costruzione, un uso più corretto di tutte le potenzialità della pressa, un costante scambio di informazioni con i clienti. Questo è ciò che propone la Tecnopres per affrontare le dure sfide del futuro.

VESUVIUS ITALIA: GRANDE SUCCESSO PER IL SEMINARIO TECNICO ‘’SHAPE THE FUTURE IN FOUNDRY WITH FOSECO’’
Il 27 ottobre 2022, la divisione Fonderia FOSECO Italia (Gruppo VESUVIUS Plc) ha
organizzato un seminario tecnico presso il CTC Hotel di Verona.
Grazie alla collaborazione professionale ed alla presenza dei nostri Product Manager europei - Christoph Genzler, David Hrabina, Tomasz Bilinsky, oltre al Product Manager locale Alessandro Zanirato - circa 80 persone, in rappresentanza di 40 importanti fonderie nello scenario dell’industria fusoria italiana, hanno seguito con grande interesse le lezioni su Alimentazione, Filtrazione, Rivestimenti e Controllo del flusso di fonderia e precisamente questi gli argomenti trattati:
-    Vernici con indicatore cromatico dell’essicazione: riduzione costi energetici
-    VAPEX Fos Flow multiuse nozzles e VISO stoppers
-    Ricerca ed evoluzione del filtro e dei sistemi filtranti
-    Filtrazione con sistema Kalpur e unità CFU
-    Soluzioni innovative per la produzione di getti in acciaio di alta qualità
-    Moderne tecniche di alimentazione nella fonderia di ghisa e di acciaio
Le presentazioni e le discussioni sono state molto apprezzate dai clienti ed hanno suscitato nuovi interessi tra i nostri partner di fonderia. Un grande successo!