I principali aggiornamenti del settore a luglio 2024

ABB: L'ITST J.F. KENNEDY DI PORDENONE VINCE LA FINALE DELL’ABB ROBOCUP 2024
Si è conclusa la sesta edizione di ABB RoboCup, l'iniziativa ideata dal team Education di ABB Robotics per coinvolgere gli studenti delle scuole superiori e appassionarli ai temi della smart factory. Dopo un'intensa giornata, divisa tra prove pratiche e visite didattiche, l'Istituto Tecnico Settore Tecnologico J.F. Kennedy è stato il vincitore di questa edizione.
"ABB offre al mondo della scuola un ampio pacchetto formativo, un vero e proprio ecosistema che comprende materiali didattici, oltre a percorsi teorico-pratici sia per gli insegnanti che per gli studenti", ha evidenziato Leonardo Leani, responsabile di ABB Robotics Italia. "In questo percorso si inserisce la RoboCup, che supera il concetto di formazione creando un ponte tra le scuole e il mondo del lavoro".
L'iniziativa, nata nel 2019, ha l'obiettivo di favorire la formazione tecnica, sia fornendo alle scuole gli strumenti necessari, sia stimolando una sana competizione che possa coinvolgere appieno i giovani. Proprio il valore aggiunto dell'iniziativa ha portato il Ministero dell'Istruzione a riconoscere la RoboCop come competizione ufficiale in ambito scientifico- tecnologico. E per la prima volta hanno patrocinato l'iniziativa associazioni e istituzioni prestigiose come Intellimech, Confindustria Bergamo, Fondazione Dalmine ETS, Kilometro Rosso e SIRI (Associazione Italiana di Robotica e Automazione).
L'edizione di quest'anno ha visto la partecipazione di scuole provenienti da tutto il Paese: più di 600 studenti si sono sfidati - nella prima fase del concorso - in oltre 100 ore di gara. La fase finale del concorso si è svolta presso la Fondazione Dalmine, dove gli studenti si sono cimentati nella programmazione e nell'interazione con una serie di quiz.
Durante la giornata, gli studenti hanno avuto l'opportunità di capire meglio cosa significa innovazione e valorizzazione delle eccellenze. Hanno avuto modo di visitare il Consorzio Intellimech, un centro di ricerca per la meccatronica che riunisce realtà di varie dimensioni provenienti da settori industriali e operanti su tutto il territorio nazionale, e JOiiNT LAB, un laboratorio finalizzato al trasferimento tecnologico e alla creazione di una sinergia tra il mondo della ricerca e le esigenze industriali. Gli studenti sono stati inoltre accompagnati alla scoperta di un impianto che incarna i principi di Industria 4.0 ed è stato riconosciuto come Lighthouse Plant: ABB Dalmine.
Alla cerimonia di premiazione presso l'Auditorium di Confindustria a Bergamo hanno partecipato tutti i promotori dell'iniziativa, i quali hanno rimarcato la necessità di investire nella formazione per preparare adeguatamente la forza lavoro attuale e futura. ABB RoboCup 2024 ha dimostrato che è possibile offrire una proposta innovativa di formazione multidisciplinare e di educazione interattiva.

BARALDI: LUBRIFICANTI EFFICACI, EFFICIENTI E RISPETTOSI DELL’AMBIENTE
Negli ultimi decenni abbiamo perfezionato e lavorato sulla lubrificazione che combina efficacia, efficienza e rispetto dell'ambiente. Da sempre crediamo che coniugare queste caratteristiche in un'unica proposta sia non solo possibile ma addirittura sinergico! Durante Euroguss 2024, abbiamo presentato una gamma completa di prodotti per la lubrificazione sia di stampi che di pistoni, formulati con lubrificanti BIO-SOURCED.
Dalla nostra ricerca sono stati sviluppati prodotti per Pressocolata che non utilizzano basi lubrificanti di origine fossile, a vantaggio sia degli operatori macchina che dell'ambiente. Due macrogruppi di prodotti sono stati individuati e classificati di concerto con gli stakeholder. La prima, contrassegnata dal logo “100% bio-sourced”, comprende prodotti formulati esclusivamente con materie prime rinnovabili e a basso impatto ambientale. La seconda, riconoscibile dall'etichetta “Contiene BIO-SOURCED”, comprende prodotti per i quali era tecnicamente impossibile, senza ridurne le prestazioni, portare i componenti chimici al 100% da fonti rinnovabili. Continueremo a ricercare soluzioni e tecnologie più sostenibili e in linea con la nostra politica ambientale per offrire ai mercati proposte sempre più innovative e rispettose dell’ambiente.

CED INGEGNERIA: PRESENTA I SUOI SERVIZI
Da qualche mese, CED INGEGNERIA, con sede a Bergamo, è associata ad AMAFOND. CED INGEGNERIA è specializzata nella progettazione di siti industriali, sanitari, direzionali e civili sia in Italia che all’estero.
Fondata nel 1963 dall’Ing. Aldo Mora, CED INGEGNERIA è cresciuta nel tempo, consolidando una reputazione per eccellenza nella gestione di progetti complessi.
CED INGEGNERIA ha una lunga storia di collaborazione con fonderie italiane ed estere. Tra i progetti più significativi ha curato il revamping e la realizzazione di nuovi impianti produttivi, implementando soluzioni innovative per migliorare l'efficienza e la sostenibilità. Grazie a un team specializzato e all'utilizzo di tecnologie avanzate, CED INGEGNERIA garantisce risultati di qualità rispettando tempi e costi prefissati.
Vantiamo una lunga esperienza nel settore delle fonderie iniziata con la ditta Figli di Ezio Rossi e con fonderie di Torbole, continuata con FOMM e le altre fonderie recenti di Brembo.
Abbiamo competenze per:

PREINGEGNERIA
•    ANALISI FLUSSI & STUDIO DEL LAYOUT
-Fotografia dello stato di fatto e delle esigenze del cliente, ottimizzazione dei layout
•    ORGANIZZAZIONE DEGLI SPAZI
-Definizione degli spazi necessari, delle relazioni funzionali, delle linee guida del progetto
•    STUDIO DI FATTIBILITA' & CONCEPT
-Studio di una prima soluzione che interpreti le necessità del cliente
•    BUDGET
-Stima di massima dell’intervento con tutti i costi da sostenere

MANAGEMENT
•    GESTIONE DELL’OPERA E DEL PROGETTO
-Interfaccia con tutti i soggetti coinvolti
-Impostazione e coordinamento delle attività
•    GESTIONE DELLA COSTRUZIONE
-Gestione degli appalti
-Allineamento offerte e assistenza procurement
-Direzione cantiere
-Gestione e organizzazione degli appaltatori
-Monitoraggio e controllo di tempi e costi
•    GESTIONE DELLA MANUTENZIONE
-Servizio con l’indicazione delle manutenzioni da eseguire ogni anno divise per fornitori ricavate dal modello BIM.

INGEGNERIA
•    RILIEVI E INDAGINI
-Laser scanner e droni: restituzioni virtuali realistiche
•    PROGETTAZIONE INTEGRATA CON MODELLO BIM
-Scelta degli obiettivi con il committente
-Definizione del BEP (BI M Executive plan)
-Generazione del modello 3D
•    PROGETTAZIONE SPECIALISTICHE Ingegneria civile strutture impianti
•    DIREZIONE LAVORI
-Controllo della qualità delle opere realizzate e loro conformità al progetto
•    COLLAUDI
-Statico e Impianti

ENERCON: INSIEME AD ALFA ACCIAI PER IL TELERISCALDAMENTO DI A2A BRESCIA
Enercon Srl è stata scelta da Alfa Acciai di San Polo, Brescia, per far parte del progetto “Alfa Heat Recovery”, che ha come obiettivo l’ottimizzazione del recupero termico tra calore prodotto dall’acciaieria e calore utilizzato dal teleriscaldamento di a2a.
Il ruolo di Enercon in questa fase, progetto già avviato nel 2021, consiste nella realizzazione di nuove opere idrauliche in conformità alla direttiva PED, in sostituzione a quelle esistenti, necessarie a collegare la linea dell'acqua calda dei forni di Alfa Acciai al gruppo di scambio termico di A2A. Questa miglioria dell’impianto consentirà un maggior recupero di calore generato dai forni dell’acciaieria e di trasferirlo come fonte di produzione alla rete di teleriscaldamento di A2A, che serve quasi 22mila utenti bresciani. Si tratta di una iniziativa con importanti benefici ambientali per la città di Brescia: il recupero del calore dai cascami termici di Alfa Acciai permetterà di evitare l’emissione in atmosfera di oltre 10 mila tonnellate di CO2 l’anno.
Enercon Srl, azienda bresciana, è orgogliosa di essere parte di questo progetto
sostenibile e super circolare, come lo è del resto la sua filosofia aziendale!

FOUNDRY ECOCER: LEADER NELL'ECCELLENZA AMBIENTALE
Foundry Ecocer annuncia il recente raggiungimento della certificazione ambientale ISO 14001:2015. Questo traguardo sottolinea il nostro impegno per la tutela ambientale e stabilisce un nuovo standard di eccellenza nelle operazioni commerciali sostenibili.
La certificazione ISO 14001:2015 è una testimonianza dell'approccio olistico di Foundry Ecocer alla sostenibilità, integrando considerazioni ambientali in ogni aspetto delle nostre operazioni. Dalla progettazione del prodotto alla distribuzione, prioritizziamo la riduzione del nostro impatto ambientale massimizzando al contempo l'efficienza e le prestazioni. Questa certificazione convalida il nostro impegno per l'implementazione e il mantenimento di un efficace Sistema di Gestione Ambientale (SGA) conforme agli standard e alle normative internazionali.
Foundry Ecocer sta guidando iniziative di sostenibilità attraverso progetti come RECALF (REfractory Ceramic for the ALuminum Foundries). Questo progetto innovativo, recentemente premiato nel PNRR - NextGeneration EU Call for Proposals, mira a migliorare le prestazioni e la sostenibilità dei nostri prodotti ceramici. Collaborando con istituti accademici leader e sfruttando tecnologie all'avanguardia, stiamo rivoluzionando il settore della metallurgia dell'alluminio riducendo l'impatto ambientale.
Con il raggiungimento della certificazione ISO 14001:2015, Foundry Ecocer riafferma il suo impegno per il miglioramento continuo e la responsabilità ambientale. Rimaniamo dedicati a spingere i confini della produzione sostenibile, fornendo soluzioni innovative che beneficiano sia i nostri clienti che il pianeta.
Con la certificazione ISO 14001:2015 gli sforzi in corso del progetto RECALF, Foundry Ecocer sta aprendo la strada verso un futuro più sostenibile. Unisciti a noi nel nostro viaggio verso l'eccellenza ambientale e il successo sostenibile.
Insieme, facciamo un impatto positivo sul mondo - una decisione ambientalmente responsabile alla volta.

GEFOND: SFATIAMO I FALSI MITI SULLA MANUTENZIONE PREDITTIVA
8 video in pillole per rispondere alle domande più ricorrenti di tecnici e imprenditori nell’industria automotive.
Le attività manutentive non possono più essere considerate come secondarie nei processi aziendali. In questo contesto di concorrenza, le aziende hanno la necessità di migliorare l’efficienza e la produttività. Ottenere questi risultati in modo duraturo ed efficace richiede personale formato e competente, personale dotato di tutti gli strumenti necessari e in grado di riconoscere quali attività e modelli sono i più adatti nel proprio contesto aziendale.
Tra gli strumenti è particolarmente importante saper definire le strategie di manutenzione idonee per il proprio processo. Solo con la corretta strategia di manutenzione potremo raggiungere gli elevati obbiettivi di efficienza che ci prefiggiamo.
La sola manutenzione a guasto, ad esempio, non ci permette di superare un OEE del 50% a causa della impossibilità di programmare le attività. e alla necessità. di sovradimensionare le squadre di manutenzione e la giacenza dei ricambi.
L’applicazione di un piano di manutenzione programmata alza notevolmente l’indice di efficienza portandolo anche al 60%, richiede un intenso lavoro di pianificazione e può. comportare un utilizzo di componenti non-a-fine-vita. Solo le strategie di manutenzione che “leggono” il comportamento degli assets ci spingono verso risultati ottimali. La manutenzione su condizione ci permette di intervenire solo a seguito di una variazione di parametri chimico/fisici che sono le spie di un deterioramento dei componenti, questa strategia di manutenzione ha i suoi punti deboli in un monitoraggio non continuativo e nella necessità. di un intervento umano per interpretare le informazioni raccolte. Una sua applicazione mirata e continua consente di raggiungere al massimo indici di efficienza OEE prossimi all’80%. Solo una strategia di manutenzione predittiva ci permette di andare oltre il 90% di efficienza OEE, applicare una raccolta dei dati in real time e affidare l’analisi a un sistema automatico di Intelligenza Artificiale per intervenire solo quando necessario, con le risorse necessarie e programmando le attività riducendo i costi di mancata produzione.
A partire dai dubbi e preconcetti 8 video pillole sfatano i falsi miti sulla manutenzione predittiva:
Costi elevati per le modifiche agli impianti Dati presenti non sufficienti
Reti aziendali non adatte a veicolare grandi quantità di dati Dati in cloud (rischio privacy)
Personale interno impegnato sul progetto Risultati non misurabili
Tempi troppo lunghi per avere risultati Scarse competenze aziendali
Da questa idea è nato il percorso formativo La Gestione della Manutenzione e il progetto Falsi miti della manutenzione predittiva, proposti da GEFOND e ANFIA (Associazione Nazionale Filiera Automotive Italiana). A partire dai dubbi e dai preconcetti sono stati realizzati otto video, ciascuno dedicato a un preconcetto da sfatare.
I video sono disponibili nella pagina www.perpetuo.gefond.it/falsi-miti-predittiva/

IMAGO: DALLA PRESSOFUSIONE D’ECCELLENZA ALLE FONDERIE IN GHISA
Come la visione artificiale può ottimizzare e incrementare la produzione delle fonderie, abbattere i costi e garantire i più elevati parametri di qualità. Abbiamo raccolto la preziosa opinione di Alessandro Mancini, direttore generale di Imago, azienda d’eccellenza bresciana nella realizzazione di sistemi di visione per il controllo e la tracciatura dei prodotti e delle linee di produzione industriali.
1)    Buongiorno Alessandro, innanzitutto le chiederei di raccontarci qualcosa della sua storia professionale e di presentare la sua azienda.
Buongiorno a voi, sono Alessandro Mancini e da circa vent’anni lavoro nell’imaging, dove ho ricoperto diversi ruoli ed acquisito una discreta conoscenza della visione artificiale. Nel 2009 insieme ad altri soci, tra cui il mio predecessore Attilio Chillemi, abbiamo fondato Imago, un’azienda che progetta e sviluppa soluzioni di controllo per la produzione. Abbiamo affrontato questo viaggio sperimentando e adottando tecnologie all’avanguardia per confrontarci con le sfide che il mercato ci proponeva e spaziando in tutti i settori produttivi, dalla pressofusione al biomedicale.
2)    Dopo essersi affermata come azienda d’eccellenza nel controllo qualità per la pressofusione, Imago sta consolidando un suo ruolo di primordine anche nell’applicazione di sistemi di visione per il settore strategico delle fonderie in ghisa. Quali sono i fattori che hanno innescato questo allargamento di orizzonti di mercato?
Forti dell’esperienza maturata nella pressofusione, abbiamo deciso di diversificare il nostro parco prodotti per sviluppare soluzioni che incrementassero in qualità e in efficacia le prestazioni del processo produttivo delle fonderie in ghisa. È un settore per noi strategicamente e geograficamente cruciale, che sta investendo in modo significativo per il raggiungimento di standard qualitativi sempre più elevati e al quale abbiamo scelto di dedicarci dopo averne a lungo approfondito le particolari esigenze.
3)    Il mondo delle fonderie in ghisa è certamente un mondo composito e variegato. Quali sono le esigenze di questo settore, le sue peculiarità e le vostre strategie? Puoi darci qualche esempio di soluzioni che i vostri sistemi possono offrire?
In questo settore, in cui il costo di ogni singolo pezzo prodotto è importante, il controllo qualità può davvero rivelarsi imprescindibile e radicalmente efficace. Ci sono criticità per le quali i nostri sistemi rappresentano la vera soluzione. Non soltanto perché in grado di selezionare i pezzi buoni dagli scarti, ma proprio perché ideati per intercettare e prevenire, attraverso la tracciatura dei dati di ogni singolo controllo effettuato, lo scarto e fornire così al cliente tutte le informazioni fondamentali sul suo processo produttivo. Sul mercato sono già disponibili sistemi Imago per il controllo dell’integrità degli stampi in terra, dell’accoppiamento anima-forma, della presenza di filtri e per i controlli tridimensionali e qualitativi sui pezzi grezzi e su quelli lavorati. Offrendo sempre soluzioni custom e uniche per ogni cliente, siamo pronti a eventuali nuove richieste che possono arrivare dal mercato.
4)    Tornando alla pressofusione e al sistema Mhira3D che ha fatto di Imago un punto di riferimento nel panorama internazionale del controllo qualità nelle fonderie. È stata installata presso aziende leader del settore una nuova versione di questo dispositivo per l’analisi approfondita di pezzi di grandi dimensioni, destinata all’utilizzo delle Giga-presse di ultima generazione e ideale anche per isole con spazi ridotti, produzioni con tempi ciclo ristretti e stampi da spessori sottili.
Per venire incontro alle nuove esigenze del mercato delle Giga-presse, abbiamo realizzato una versione dedicata della Mhira3D, la Giga-Mhira3D, che consente di analizzare pezzi di grandi dimensioni grazie a una sola immagine di alta risoluzione e senza interferire sul tempo ciclo della pressa. Un esempio di come il dispositivo Mhira3D, oggi adottato dalle più importanti fonderie d’Italia, d’Europa, del mondo, sia il frutto di un progetto all’avanguardia e in continua evoluzione.
5)    Altre novità per il settore della pressofusione?
Con la produzione crescente di pezzi sempre più sottili, abbiamo messo a punto un nuovo sistema in grado di rilevare all’interno dell’isola deformazioni dovute alla fase di raffreddamento dei pezzi stessi in ogni ciclo.

MAGALDI: CONSOLIDA IL RAPPORTO CON WAUPACA FOUNDRY
L’americana Waupaca Foundry, Inc. ha siglato con la Magaldi Technologies LLC – branch statunitense del Gruppo Magaldi – un ordine per un sistema di trasporto e cernita automatica delle fusioni, da installare presso la fonderia di Waupaca, Wisconsin. Specializzata nella produzione di stampi in acciaio per l’industria automotive, Waupaca possiede sei impianti produttivi dislocati in diversi Stati. Nel 2023, la fonderia di Marinette, WI è stata oggetto di un progetto di ammodernamento che ha visto la sostituzione di due canali vibranti paralleli con due trasportatori Magaldi Superbelt per il trasporto di canali di colata e materozze da sei linee di cernita a monte.
I canali vibranti erano soggetti a frequenti inceppamenti dovuti all’accumulo del materiale trasportato. Essendo comuni alle sei linee a monte, il blocco dei vibranti comportava il blocco dell’intera linea di produzione. Inoltre, le vibrazioni delle macchine esponevano gli operatori a elevati livelli di silice cristallina respirabile e rumorosità, costringendoli ad indossare doppi dispositivi di protezione acustica e mascherine antipolvere.
Magaldi ha progettato, realizzato ed installato durante una fermata di soli 16 giorni due trasportatori a nastro metallico Superbelt, lunghi rispettivamente 55 e 58 metri.
A differenza dei vibranti, i Superbelt trasportano il materiale in modo regolare e delicato, senza vibrazioni né scuotimenti, evitando accumuli di materiale e generazione di polvere di silice libera cristallina, ed operano ad un livello di rumorosità inferiore ai 75 dB(A), contribuendo a ridurre l’inquinamento acustico complessivo dell’impianto.
L’intero sistema Magaldi è gestito da un moderno sistema di controllo che prevede sensori di livello lungo la macchina ed a valle di ogni vibrante.
Jarod Osborn, Vicepresidente dell'Ingegneria di Produzione di Waupaca, ha dichiarato che i vantaggi in termini di sicurezza del nuovo sistema fornito dalla Magaldi sono stati tanto importanti quanto i risparmi conseguiti. Sostituendo i canali vibranti, la fonderia ha infatti ridotto significativamente la quantità di polvere nell’aria e creato un ambiente di lavoro più salubre. Inoltre, si prevede un ritorno sull’investimento (ROI) anticipato, di due anni, grazie alla riduzione fino al 60% dei tempi di fermo dei trasportatori, alla riduzione dei costi di manutenzione e del consumo energetico.
Il successo di questo progetto ha aperto la strada ad un nuovo ordine per la sostituzione di un canale vibrante nella fonderia di Waupaca, Winsconsin, con un trasportatore Superbelt, lungo 28 metri, per la cernita automatica delle fusioni.
Il cambio di tecnologia permetterà di ridurre drasticamente le emissioni di silice cristallina libera e i livelli di rumorosità, liberando gli operatori dalla necessità di indossare doppi dispositivi di protezione acustica.
Grazie al design unico e brevettato del nastro, caratterizzato da una superficie piana e con alette rivolte verso il basso, il trasportatore permetterà di deviare le fusioni automaticamente su 9 linee laterali.
Il sistema sarà dotato di sensori per rilevare la presenza dei getti durante il trasporto ed una serie di deviatori pneumatici, attivati dall’operatore, con scivoli laterali per deviare il materiale sulle linee laterali, permettendo la cernita delle fusioni e il trasporto delle materozze e dei canali di colata sulla linea a valle.
L’installazione è prevista per la fine dell’anno.

MECCANICA PI.ERRE: FESTEGGIA 40 ANNI DI ESPERIENZA
Meccanica Pierre ormai è un nome che risuona di tradizione e innovazione, l’azienda ha
festeggiato recentemente un traguardo epocale: quarant’anni di attività. Il 19 aprile scorso, l’anniversario dell’azienda è stata celebrata con un evento speciale allestendo all’interno del proprio stabilimento un’area di ricevimento. Infatti, le porte dell’azienda si sono aperte per accogliere dipendenti con i propri familiari, clienti, fornitori, collaboratori commerciali e ospiti speciali, creando un’atmosfera di festa e condivisione.
La hall principale è stata trasformata in un luogo di incontro, con decorazioni festose dove dipendenti hanno avuto l’opportunità di condividere ricordi e aneddoti legati alla loro esperienza lavorativa presso Meccanica Pierre trasmesse su mega schermo.
Il momento clou della festa è stata la premiazione di Ruggero Pederzoli da parte della Confindustria di Brescia ed Amafond.
Ruggero Pederzoli, fondatore dell’azienda, ha tenuto un discorso commovente, ringraziando tutti per il loro impegno e dedizione. Oggi, tutti riconoscono la Sua visione che andava oltre, volendo creare qualcosa di grande che avrebbe lasciato un’impronta nel settore.
Oggi, la nuova generazione della famiglia Pederzoli rappresentata da Federica e Marco continua a portare avanti i valori fondamentali: l’attenzione alla qualità, la dedizione ai clienti e una costante ricerca di soluzioni innovative. Sono questi i mattoni che hanno costruito il successo di Meccanica Pierre, e sono questi i mattoni che continueranno a sorreggerne il futuro.
La festa è stata un’occasione per celebrare non solo i risultati raggiunti, ma anche che guidano l’azienda: l’innovazione, la passione e la collaborazione.
Infine, i partecipanti hanno brindato al passato e al futuro con il classico taglio della torta.

PANGBORN EUROPE: L'ESPANSIONE DELLA FONDERIA, UN VIAGGIO TRASFORMATIVO
Benvenuti ad un capitolo entusiasmante presso Pangborn Europe! Siamo entusiasti di condividere un traguardo significativo, annunciando con orgoglio l'importante modernizzazione delle nostre capacità di fonderia supportata da un investimento strategico di oltre 4 milioni di euro.
Questo cosa vuol dire per i nostri clienti:
1.    Soluzioni accelerate
I nostri investimenti strategici garantiscono una maggiore capacità e tempi di consegna più rapidi, mantenendo i vostri progetti in linea con la velocità di cui avete bisogno.
2.    Vantaggio esclusivo europeo
Scegliere noi significa sfruttare l'unica fonderia in Europa completamente dedicata alle ghise bianche resistenti all’usura, garantendo tempi di risposta più rapidi, costi di spedizione ridotti e un impegno nei confronti dei valori europei.
3.    Efficienza raddoppiata, qualità invariata
L'espansione delle nostre attività interne raddoppia la produzione di staffe, garantendovi
prodotti di alta qualità e realizzati in modo efficiente.
4.    Parti in P41 - durata senza pari
L'aumento della produzione dei nostri componenti in P41 garantisce una maggiore durata contro l'usura garantendo prestazioni affidabili.
5.    Impegno per l’ambiente
La transizione dall’olio combustibile al gas naturale dimostra il nostro impegno verso la sostenibilità ambientale, la riduzione delle emissioni di CO2 e l'allineamento ai vostri valori eco-consapevoli.
Il nostro impegno incrollabile nei vostri confronti
Mentre ci imbarchiamo in questo nuovo capitolo, il nostro impegno rimane costante: fornire il miglior servizio possibile a tutti i nostri clienti. Unisciti a noi nel celebrare questo traguardo, una testimonianza della nostra dedizione alla qualità, all'innovazione e alla collaborazione globale.
Insieme, non stiamo solo espandendo le nostre Operations; stiamo espandendo le vostre
possibilità.
E questo è solo l’inizio!

SAVELLI: SPEDIRÀ QUEST'ANNO 300 CONTAINER DI MACCHINARI IN 6 DIVERSI PAESI
SAVELLI ha già completato la produzione di 2 linee formatura orizzontale in staffa e relativi impianti completi di preparazione e recupero della terra per PMP Industries Bosnia (per la produzione di getti idraulici) e per MAT Foundry Mexico (per la produzione di tamburi freno). Molti camion e molti container sono già stati spediti in Bosnia e in Messico. Inoltre, secondo il portafoglio ordini eccezionali, SAVELLI sta attualmente producendo un'importante linea di raffreddamento in staffa per Fritz Winter Germania (per caricare blocchi motore e testi di grandi dimensioni), 2 impianti di preparazione e recupero terra e 2 grandi tamburi rotanti per Brembo Messico e Polonia (per la produzione e raffreddamento di dischi freno), 1 impianto di preparazione e recupero della terra per Odoksan Turchia (per la produzione di chiusini e getti municipali) e 1 linea di formatura in staffa con relativo impianto di preparazione e recupero terra per William Lee UK (per la produzione di getti per camion e automobilistici).
Nei prossimi 10 mesi verranno spediti 300 tra camion e container.

SOGEMI ENGINEERING: NUOVO IMPIANTO DI RIGENERAZIONE TERMICA DELLE SABBIE CON PROCESSO FURANICO
Sogemi ha avviato con successo un impianto di rigenerazione termica delle sabbie, con una capacità di 500 kg/h in Italia, presso la fonderia di ghisa del gruppo SCM. L’impianto rigenera sabbia con processo furanico. Grazie allo scambiatore di calore incorporato nella macchina, si registra un ridotto consumo di metano ( ~ 15 m3/t di sabbia rigenerata).
La rigenerazione termica è il metodo più efficiente per ridurre radicalmente la perdita alla calcinazione della sabbia. Sebbene questa tecnologia sia principalmente utilizzata nelle fonderie non ferrose, può essere una soluzione utile anche per quelle in ghisa, evitando costi legati al riacquisto di sabbia nuova ed allo smaltimento della sabbia in eccesso. Sogemi è leader in questa tecnologia e sviluppa impianti di rigenerazione termica delle
sabbie da oltre 30 anni.